In der Anlage wird ein Schaumdichtstreifen auf einen ca. 1 m langen Spritzgussträger appliziert sowie ein Absorber mit Pressscheiben befestigt und eine im Vorfeld eingeklemmte Domstrebe verschraubt. Die Pressscheiben werden in spezielle Saugaufnahmen eingelegt und über angespritzte Dorne auf den zu befestigenden Absorber gepresst. Dann drehen sich die Werkzeugträger um 180°um den nächsten Schritt zu ermöglichen: Der selbstklebende Dichtstreifen wird in eine formorientierte Vacuumleiste eingelegt und geklemmt und von der Leiste bis zur Verbindung mit dem Spritzgussteil per Unterdruck festgehalten. Der Werkzeugträger erfährt eine Drehung um 180°um die Längsachse und appliziert so den mehrachsig gelegten Schaumstreifen auf das Spritzgussteil.
In der Anlage wird ein Schaumdichtstreifen auf einen ca. 1 m langen Spritzgussträger mit einer zuvor manuell eingeklemmten Domstrebe appliziert. Der selbstklebende Dichtstreifen wird in eine formorientierte Vacuumleiste eingelegt und geklemmt und von der Leiste bis zur Verbindung mit dem Spritzgussteil per Unterdruck festgehalten. Von oben wird der Spritzgussträger zugeführt und mit Druck zusammengefügt.
In der Anlage werden Kunststoffrahmen auf eine Windschutzscheibe geklebt. Die Kunststoffrahmen werden vom Werker in den rechten Anlagenteil eingelegt und der Kleber automatisch appliziert. Die Windschutzscheibe und der mit Klebstoff beaufschlage Kunststoffrahmen wird wie links gezeigt eingelegt. Ein Kamerasystem erfasst den Siebdruck auf der Scheibe und positioniert den Kunststoffrahmen. Dieser wird dann angedrückt. Nach dem Fügen überprüft das Kamerasystem erneut die Lage des Kunststoffrahmens, das Höhenniveau wird mittels elektrischer Prüftaster vermessen. N.i.O.-Teile werden erkannt und durch den Werker ausgeschleust. Da die Teile in Sequenz gefertigt werden müssen, kommuniziert die Anlage mit dem ERP-System des Kunden und verlangt vom Werker die richtigen Teile.