Aktuelles

Messeauftritt: Glasstec Düsseldorf 2018

von 23. bis 26. Oktober 2018

Die IPROTec GmbH ist vom 23. bis 26. Oktober 2018 auf der Messe glasstec Düsseldorf vertreten: Die glasstec in Düsseldorf ist die weltweit größte und internationalste Fachmesse der Glasbranche und ihrer Zulieferer. Mehr als 1.200 nationale und internationale Aussteller präsentieren auf der glasstec Messe in Düsseldorf zukunftsweisende Bearbeitungstechniken, neue Glasanwendungen und aktuelle Produktinnovationen aus den Bereichen Glasindustrie, Glasmaschinen- und Anlagenbau sowie dem Glaserhandwerk. Das Angebotsspektrum der Glasmesse Düsseldorf umfasst dabei Glasherstellung, Produktionstechnik, Glasbearbeitung und -veredelung, Werkzeuge, Ersatz- und Verschleißteile, Meß-, Steuer- und Regeltechnik für Glas- und Glasmaschinen, Glasanwendung im Bau- und Fassadenbereich, sowie auch Solarenergie, transparente Wärmedämmung, Displayglas und Lasertechnologien. Verschiedene Sonderschauen und Konferenzen beleuchten darüber hinaus auf der glasstec Düsseldorf Messe aktuelle Themen der Branche und geben neue Impulse für die Architektur.

Die Messe findet alle zwei Jahre statt und feiert in diesem Jahr, auf dem Düsseldorfer Messegelände, ihr fünfundzwanzig jähriges Jubiläum.

Wir heißen Sie herzlich willkommen an unserem Stand A91 in Halle 13, an dem wir Ihnen gerne unsere Highlights und neuesten Entwicklungen vorstellen. Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Entwicklung "Laser-Filament-Cutting"

Laserfilamentieranlage läutet neues Zeitalter in der Glasfertigung ein

Bis dato gibt es in der Glasproduktion zwei unterschiedliche Verfahren die Blaskappe vom Glas zu trennen.

Einerseits werden kalte Gläser in der Nachverarbeitung mit einem Ritzrad oder einem Laser an der gewünschten Trennstelle mechanisch verletzt. Im Anschluss wurde durch eine thermische Einwirkung ein Absprengen hervorgerufen. Als nachteilig bei diesem Verfahren ist das notwendige Planschleifen der Trennebene nach dem Absprengvorgang zu betrachten. Da bei diesem Vorgang eine äußere Kraft auf das Glas wirkt, handelt es sich um ein mechanisches Verfahren. Vor allem bei sehr großen, dünnstieligen und dünnwandigen Gläsern führt dies vermehrt zu Bruch und damit zu erhöhtem Produktionsausfall. Des Weiteren ist nach dem Schleifprozess auch ein Waschvorgang erforderlich, um die entstehenden Schleifrückstande zu beseitigen. Der bei diesem Verfahren erforderliche Schleifmittel- & Wassereinsatz, sowie die nachträgliche Wasseraufbereitung sind nicht nur mit erhöhtem Aufwand, sondern auch mit zusätzlichen Produktionskosten verbunden. Zudem bleiben oftmals Wasserrückstände auf dem Glas.

Die zweite Methode ist das Glas noch im Heißbereich erneut zu erhitzen, an der Trennstelle Energie mittels eines Lasers einzubringen und die Kappe vom Kelch zu ziehen. Der Nachteil bei dieser Technologie ist, dass es sich hierbei um ein thermisches Verfahren handelt. Damit die Blaskappe möglichst gleichmäßig abgetrennt und auch eine exakt definiert ausgeformte Trennebene erzeugt werden kann, muss sowohl die Viskosität, als auch die Wandstärkenverteilung in der Trennebene sehr homogen sein. Dies wiederum setzt voraus, dass die Qualität und die Toleranzen hinsichtlich Wandstärkenverteilung bzw. geometrische Toleranzen (Rundlauf, Ovalität…) generell, hervorgerufen durch vorgelagerte Maschinen (Blasmaschine, Presse), mitunter möglichst genau sein müssen. Nicht immer kann dies im Herstellungsprozess ausreichend sichergestellt werden, so dass folglich erhöhter Produktionsausfall durch schlechte Qualität und Bruch auftritt. Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser Technologie stellt die Einschränkung hinsichtlich der zu erzielenden Mundrandqualität dar. Diese Technologie stößt vor allem bei einer sehr feinen, filigranen Mundrandausprägung an seine Grenzen.

Wir haben hier in den letzten beiden Jahren ein neues Trennverfahren entwickelt, welches die Nachteile der ursprünglichen Methoden umgeht bzw. eliminiert. Beim Laser-Filament-Cutting (kurz LFC) wird das zu trennende Glas mit dem Laser auf späterer Mundrandhöhe im gesamten Umfang von 360° mit einer Vielzahl an Löchern, den sogenannten Filamenten, versehen (Lochdurchmesser 0,002mm mit einem Abstand zueinander von 0,007mm). Dadurch, dass lediglich eine Art Perforation an der Trennebene generiert wird, bleibt die Blaskappe nach dem Laservorgang über kleine Stege zwischen den Filamenten mit dem restlichen Glas verbunden und kann durch eine kurze Wärmeeinbringung abgetrennt werden.

Die in der LFC erzeugte Trennflächenqualität nach dem Absprengen der Blaskappe, ist dabei so gleichmäßig und fein, sowie frei von Ausbrüchen, dass eine weitere Nachbearbeitung in Form von Schleifen, ebenso auch das dadurch erforderliche Waschen entfällt. Vollständig trockene Gläser wirken sich wiederum positiv auf nachfolgende Schritte im Produktionsprozess (Laserbeschriften, Etikettieren, Verpacken…) aus. Bereits im Oktober 2016 wurde eine von Hand zu bestückende LFC-Anlage an einen Kunden geliefert, um dort die Kappenabtrennung der handgemachten Stielgläser zu übernehmen.

Das Ziel war es nun dieses Verfahren in eine automatisierte Anlage einzubinden, welche direkt in einer Linie in der laufenden Produktion integriert werden kann. Hier wurde durch uns eine 18-Stationen-LFC-Anlage inkl. Be- und Entladung entwickelt. Dabei bilden jeweils zwei Stationen ein Segment, sodass die Anlage aus insgesamt neun Segmenten besteht. Diese unterteilen sich in die Beladung, Vorzentrierung, Messung, Laserkammer, Absprengkammer, Entladung und drei Reservesegmente, welche optional mit einer Kameraprüfung ausgestattet werden könnten.