Zwiesel/Regen. Ja, es gibt sie noch, die guten Nachrichten aus der heimischen Wirtschaft:
Die IPROTEC GmbH, der Maschinenbau-Betrieb, der im Werkskomplex von Zwiesel Kristallglas angesiedelt ist, hat Arbeit zu Hauf. Dass die Auftragsbücher für die kommenden Monate schon gut gefüllt sind, wie Tobias Bredl, der Vertriebsleiter für Glasmaschinenbau, sagt, das hat quasi mit Nachbarschaftshilfe zu tun:
IPROTEC ist von der Regener Firma Schock mit einem Großauftrag betraut worden. Schon seit 2016 liefert das Zwieseler Unternehmen Fertigungsmaschinen für den großen Spülenhersteller in der Kreisstadt. Bisher gingen diese Lieferungen stets nach Regen, doch jetzt geht‘s nach Übersee:
Schock will 2023 ein neues Werk in den USA eröffnen – und ein Großteil der Produktionsanlagen wird von Zwiesel aus auf die Reise nach Martinsville/Virginia geschickt werden: Zwei Dutzend Fertigungsmaschinen samt Halbautomatisierung und zwei so genannte Fünffach- Rührwerke, in denen die Gießmasse für die Kunststoffspülen aufbereitet wird, soll IPROTEC liefern.
Für das Regener Werk, wo Schock kräftig erweitert, sind mehrere weitere Fertigungsmaschinen und eine automatisierte Produktionsanlage beauftragt. Alles in allem haben die Bestellungen einen Kostenumfang im hohen einstelligen Millionenbereich. „Da haben wir uns gegen einige Mitbewerber durchgesetzt, darauf sind wir schon ein wenig stolz“, sagt Stefan Vogl, der Vertriebsleiter für Sondermaschinenbau bei IPROTEC. Und er vergisst nicht, den Geschäftspartner lobend hervorzuheben: „Es ist natürlich sehr erfreulich, dass Schock solche Aufträge in der Region hält – letztendlich sichert das hier Arbeitsplätze.“
Rund 150 Beschäftigte hat IPROTEC inzwischen, der Mitarbeiterstand hat sich seit der Umsiedlung des Unternehmens von Grafenau nach Zwiesel
im Jahr 2011 rasant nach oben entwickelt. „Im Glasmaschinenbau sind wir international inzwischen die Nummer eins“, sagt Tobias Bredl selbstbewusst. Allein bis Herbst 2023 wird die Firma zwei komplette Trinkglas-Produktionslinien für einen europäischen Hersteller fertigen, in Polen aufbauen und in Betrieb nehmen. Ein Auftrag im zweistelligen Millionenbereich. Und jetzt will IPROTEC auch im Bereich der Sondermaschinen deutlich zulegen. „Der USA-Auftrag von Schock ist für uns beim Sondermaschinenbau der Schritt auf den internationalen Markt“, verdeutlicht Stefan Vogl. Freilich, in diesen Zeiten ist trotz aller positiven Entwicklungen nicht alles so einfach: „Ein Riesenproblem sind mittlerweile die Lieferzeiten“, erklärt Tobias Bredl und führt dazu ein Beispiel an: „Heuer im Juni haben wir Elektrokomponenten für einige Maschinen bestellt, geliefert werden sie – Stand heute – im Oktober 2023.“ Der gesamte Markt sei gegenwärtig sehr unzuverlässig, das erschwere die Planung erheblich. Und weil sich die Preise quasi täglich änderten, sei auch die Kalkulation sehr schwierig. Dennoch ist Stefan Vogl zuversichtlich:
„Diese Probleme hat jeder Hersteller, und die Kunden wissen das auch.“ Der Schock-Auftrag sei zwar anspruchsvoll, „aber wenn die aktuell angekündigten Lieferzeiten eingehalten werden, schaffen wir das“, so Vogl. Alle Anlagen werden übrigens in Zwiesel aufgebaut. Die für Amerika bestimmten Maschinen nimmt der TÜV im Werk ab, und zwar nach den US-Bestimmungen. Dann werden die Anlagen abgebaut und beim Auftraggeber wieder zusammengesetzt und in Betrieb genommen. Wenn alles glatt geht, werden also im Laufe des nächsten Jahres täglich mehrere tausend Küchenspülen in Deutschland und Amerika vom Band laufen, für die wesentliche Vorarbeit in Zwiesel geleistet worden ist.
Sehr geehrte Damen und Herren,
wir dürfen Sie hiermit über folgende gesellschaftsrechtliche Veränderung bei der IPROTec GmbH informieren.
Mit Wirkung zum 16.12.2020 wurden die IPROTec GmbH, Viechtach, welche über keinen Geschäftsbetrieb, kein Personal und keine Maschinen verfügt, mit der IPROTec GmbH, Zwiesel verschmolzen. Steuerliche Überlegungen innerhalb des Konzerns waren ausschlaggebend für diese Umstrukturierung.
Im Zuge der Verschmelzung erlischt die (bisherige) IPROTec GmbH mit der Handelsregister-Nummer HRB 3630. Sämtliche Geschäftstätigkeiten der bisherigen IPROTec GmbH werden in der neuen IPROTec GmbH mit der Handelsregister-Nummer HRB 3897 unverändert fortgeführt.
Was bedeutet das für Sie, als Kunde der IPROTec GmbH?
Bestehende Verträge und Vereinbarungen zwischen Ihrem Unternehmen und der IPROTec GmbH bleiben weiterhin bestehen und gültig, da es sich bei dieser gesellschaftsrechtlichen Veränderung um eine Gesamtrechtsnachfolge handelt. Mit der Eintragung der Verschmelzung im Handelsregister am 16.12.2020 gehen sämtliche Verträge automatisch über und bedürfen keiner separaten Vereinbarung.
Ebenso bleiben sämtliche Ansprechpartner für Sie unverändert.
Bitte überprüfen bzw. ändern Sie Ihre Lieferantenstammdaten wie folgt:
Bitte leiten Sie dieses Schreiben an alle Mitarbeitenden in Ihrer Organisation weiter, die über diese gesellschaftsrechtliche Veränderung informiert werden müssen.
Bei Fragen, Unklarheiten oder Anregungen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.
Mit freundlichen Grüßen
IPROTec GmbH
Gerhard Röck Christian Straubinger
Geschäftsführer Geschäftsführer
Mit dem insgesamt dritten Auftritt auf der Glasstec in Düsseldorf konnten wir uns endgültig als feste Größe in der Branche der Glasproduktionsmaschinenhersteller etablieren. Die Glasstec in Düsseldorf ist die weltweit größte und internationalste Fachmesse der Glasbranche und ihrer Zulieferer. Mehr als 1.200 nationale und internationale Aussteller präsentieren sich auf dieser Messe. Bereits im Vorfeld war wieder viel Arbeit notwendig, um die Messe zu einem Erfolg werden zu lassen. In diesem Jahr teilten wir uns den Stand mit dem Wannen- und Ofenbauer IWG aus Zwiesel. Diese Kooperation war für beide Seiten von Vorteil, da man sich die Bereiche Küche und Lobby teilen konnte und somit die Kosten für diese Fläche und das Personal im Service geteilt wurden. Mit einer Gesamtfläche von 203 m² hat der Stand neue Maßstäbe bei den Herstellern für Tableware-Anlagen gesetzt. Maximale Aufmerksamkeit konnte durch die laufende und voll funktionsfähige LFC generiert werden. Für Demonstrationszwecke wurde die LFC jeweils mit Gläsern bestückt. Anschließend wurde den Besuchern live demonstriert, dass mit der Anlage die beste erreichbare Qualität am Mundrand gefertigt wird und das ohne schleifen und waschen. Somit konnten wir erneut untermauern, dass an dieser Technologie in Zukunft kein Weg vorbeigehen wird.
Neben der LFC wurde auch noch eine lineare Glasprüfmaschine ausgestellt die ebenfalls auf viel Interesse bei den Besuchern gestoßen ist. An den vier Messetagen konnten wieder viele neue Kontakte geknüpft und bereits vorhanden Kundenkontakte gepflegt werden. Vor allem durch den unermüdlichen Einsatz des Auf- und Abbaupersonals wurde ein reibungsloser Ablauf sichergestellt.
Die IPROTec GmbH ist vom 23. bis 26. Oktober 2018 auf der Messe glasstec Düsseldorf vertreten: Die glasstec in Düsseldorf ist die weltweit größte und internationalste Fachmesse der Glasbranche und ihrer Zulieferer. Mehr als 1.200 nationale und internationale Aussteller präsentieren auf der glasstec Messe in Düsseldorf zukunftsweisende Bearbeitungstechniken, neue Glasanwendungen und aktuelle Produktinnovationen aus den Bereichen Glasindustrie, Glasmaschinen- und Anlagenbau sowie dem Glaserhandwerk. Das Angebotsspektrum der Glasmesse Düsseldorf umfasst dabei Glasherstellung, Produktionstechnik, Glasbearbeitung und -veredelung, Werkzeuge, Ersatz- und Verschleißteile, Meß-, Steuer- und Regeltechnik für Glas- und Glasmaschinen, Glasanwendung im Bau- und Fassadenbereich, sowie auch Solarenergie, transparente Wärmedämmung, Displayglas und Lasertechnologien. Verschiedene Sonderschauen und Konferenzen beleuchten darüber hinaus auf der glasstec Düsseldorf Messe aktuelle Themen der Branche und geben neue Impulse für die Architektur.
Die Messe findet alle zwei Jahre statt und feiert in diesem Jahr, auf dem Düsseldorfer Messegelände, ihr fünfundzwanzig jähriges Jubiläum.
Wir heißen Sie herzlich willkommen an unserem Stand A91 in Halle 13, an dem wir Ihnen gerne unsere Highlights und neuesten Entwicklungen vorstellen. Wir freuen uns auf Ihren Besuch!
Bis dato gibt es in der Glasproduktion zwei unterschiedliche Verfahren die Blaskappe vom Glas zu trennen.
Einerseits werden kalte Gläser in der Nachverarbeitung mit einem Ritzrad oder einem Laser an der gewünschten Trennstelle mechanisch verletzt. Im Anschluss wurde durch eine thermische Einwirkung ein Absprengen hervorgerufen. Als nachteilig bei diesem Verfahren ist das notwendige Planschleifen der Trennebene nach dem Absprengvorgang zu betrachten. Da bei diesem Vorgang eine äußere Kraft auf das Glas wirkt, handelt es sich um ein mechanisches Verfahren. Vor allem bei sehr großen, dünnstieligen und dünnwandigen Gläsern führt dies vermehrt zu Bruch und damit zu erhöhtem Produktionsausfall. Des Weiteren ist nach dem Schleifprozess auch ein Waschvorgang erforderlich, um die entstehenden Schleifrückstande zu beseitigen. Der bei diesem Verfahren erforderliche Schleifmittel- & Wassereinsatz, sowie die nachträgliche Wasseraufbereitung sind nicht nur mit erhöhtem Aufwand, sondern auch mit zusätzlichen Produktionskosten verbunden. Zudem bleiben oftmals Wasserrückstände auf dem Glas.
Die zweite Methode ist das Glas noch im Heißbereich erneut zu erhitzen, an der Trennstelle Energie mittels eines Lasers einzubringen und die Kappe vom Kelch zu ziehen. Der Nachteil bei dieser Technologie ist, dass es sich hierbei um ein thermisches Verfahren handelt. Damit die Blaskappe möglichst gleichmäßig abgetrennt und auch eine exakt definiert ausgeformte Trennebene erzeugt werden kann, muss sowohl die Viskosität, als auch die Wandstärkenverteilung in der Trennebene sehr homogen sein. Dies wiederum setzt voraus, dass die Qualität und die Toleranzen hinsichtlich Wandstärkenverteilung bzw. geometrische Toleranzen (Rundlauf, Ovalität…) generell, hervorgerufen durch vorgelagerte Maschinen (Blasmaschine, Presse), mitunter möglichst genau sein müssen. Nicht immer kann dies im Herstellungsprozess ausreichend sichergestellt werden, so dass folglich erhöhter Produktionsausfall durch schlechte Qualität und Bruch auftritt. Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser Technologie stellt die Einschränkung hinsichtlich der zu erzielenden Mundrandqualität dar. Diese Technologie stößt vor allem bei einer sehr feinen, filigranen Mundrandausprägung an seine Grenzen.
Wir haben hier in den letzten beiden Jahren ein neues Trennverfahren entwickelt, welches die Nachteile der ursprünglichen Methoden umgeht bzw. eliminiert. Beim Laser-Filament-Cutting (kurz LFC) wird das zu trennende Glas mit dem Laser auf späterer Mundrandhöhe im gesamten Umfang von 360° mit einer Vielzahl an Löchern, den sogenannten Filamenten, versehen (Lochdurchmesser 0,002mm mit einem Abstand zueinander von 0,007mm). Dadurch, dass lediglich eine Art Perforation an der Trennebene generiert wird, bleibt die Blaskappe nach dem Laservorgang über kleine Stege zwischen den Filamenten mit dem restlichen Glas verbunden und kann durch eine kurze Wärmeeinbringung abgetrennt werden.
Die in der LFC erzeugte Trennflächenqualität nach dem Absprengen der Blaskappe, ist dabei so gleichmäßig und fein, sowie frei von Ausbrüchen, dass eine weitere Nachbearbeitung in Form von Schleifen, ebenso auch das dadurch erforderliche Waschen entfällt. Vollständig trockene Gläser wirken sich wiederum positiv auf nachfolgende Schritte im Produktionsprozess (Laserbeschriften, Etikettieren, Verpacken…) aus. Bereits im Oktober 2016 wurde eine von Hand zu bestückende LFC-Anlage an einen Kunden geliefert, um dort die Kappenabtrennung der handgemachten Stielgläser zu übernehmen.
Das Ziel war es nun dieses Verfahren in eine automatisierte Anlage einzubinden, welche direkt in einer Linie in der laufenden Produktion integriert werden kann. Hier wurde durch uns eine 18-Stationen-LFC-Anlage inkl. Be- und Entladung entwickelt. Dabei bilden jeweils zwei Stationen ein Segment, sodass die Anlage aus insgesamt neun Segmenten besteht. Diese unterteilen sich in die Beladung, Vorzentrierung, Messung, Laserkammer, Absprengkammer, Entladung und drei Reservesegmente, welche optional mit einer Kameraprüfung ausgestattet werden könnten.